双金属耐磨管道的制作与特点

一、综合性能好：我公司生产的双金属复合弯头、管的外壁采用优质钢管或钢板热压，热推而成，内衬采用中铬稀土硼合金，该产品即具有高铬合金不具备的耐磨、耐蚀特性、又有较高的机械性能和较高的抗冲击性能;同时具备与A3、16Mn钢的可焊性，复合的两种金属是冶金结合，使用安全可靠。

二、耐磨性好：中铬稀土硼耐磨合金、硬度可根据不同工况要求，铬氏硬度可控制在HRC45?65范围内，并且具有较高的韧性。

三、耐腐蚀性强，耐高温、抗磨损性能高：由于Rα碳化物的组成和结构特点，以及固溶含量Cr的基体有较强的耐热、耐蚀性能，再加入Mo使其在高温或腐蚀环境下显示出了良好的耐蚀、耐磨性能，加入一定量的稀土，使得合金内部结构更密实，表面形成一层保护膜，防止碳的渗出。增加了耐磨、耐蚀性;含有一定量硼使其合金硬度，改变成用增碳所无法完成的硬度，同时含有一定量的Mn增加了合金抗冲击的耐疲劳性，使其合金的耐磨性优于高铬合金和稀土合金。

四、可焊性较好：以往高铬合金及稀土合金，为达到一定的硬度，含碳量极高，因此可焊性极差，而中铬稀土硼合金，基本上是靠硼来提高的，因此可焊性优于高铬合金和稀土合金，但还不理想还得借助于外壁A3、16Mn的可焊性来达到理想的焊接强度，使得整体管道安全可靠。

五、复合工艺先进、稳定：该耐磨管及弯头采用消失模真空吸铸复合工艺制造，即F法铸造，用该工艺制造的复合耐磨管具有以下特点：

其工艺简单，操作方便制作成品率高

由于该工艺特点为，制模尺寸精度高，采用管内衬实型在管内通过高负压吸铸，因此产品，尺寸精确、密实度好。

用F法真空吸铸工艺批量生产双金属耐磨复合管及弯头，组织均匀，性能稳定。不会出现、裂纹、气孔等现象。

抗热振性能好由于复合耐磨管内、外层的热膨胀系数相当，对于有高度急剧变化和经常变化的工况场合，不会出现内层碎裂，发生早期失效的现象。

六、双金属复合弯头耐压力高：所有铸件都有一定的缺陷，都在一定的压力工况下使用压力不超过6㎏/cm2但双金属就存在耐高压的优势，因外部采用优质钢管或采用优质钢板，热压推制，经过良好的焊接，使得弯头在10Kg/cm2压力以上，没有问题，不会出现因局部漏气，而产生的物料导流现象。

七、运输、安装、使用方便：双金属复合管及弯头可直接用焊接的方式安装由于复合管抗击性能高，在管道导流发生局部堵管时可随意敲击，随意切割，卸换、安装、检修，非常方便。

高铬铸铁。该管道与传统使用的耐磨合金铸铁、耐磨合金铸钢、钢-陶瓷复合管及铸石管相比，具有许多的优点。

优异的特点：

耐磨性能好，充分发挥了高铬铸铁的耐磨性能使用内衬同外层钢管结合紧密，采用特殊工艺，复合层之间形成熔接，保证运行可靠性。

具有良好的耐磨性和抗耐械冲击性能。

安装连接方便。可采用法兰、柔性接头连接，可任意切割、焊接。

应用范围：

火力发电厂煤粉输送系统，干灰输送管;

火力发电厂石子煤系统;

国内、外耐磨管现状：　　

在电力、矿山、冶金等行业，物料的输送、输出、都是采用近距离、高压输送，管道承受着相当大的压力，并经受很严重的磨损，单一材质的管道很难满足此工况的要求，尤其是弯头，因考虑到其使用安全性，及使用寿命，重点放在提高管道内衬的韧性，抗冲击性，及耐磨性上。同时也要考虑管道及弯头整体强度问题。而国内外普遍采用A3、16Mn无缝钢管，致使管道严重磨损，更换频繁，一种较为成熟的铸石管虽然铸石本身具有较高的硬度，但由于工艺原因，铸石管的厚度较大，傻、大、笨、粗，在使用上受到很大限制。另外铸石较脆容易断裂，给输送和安装带来很大的困难。

有些研究单位和生产厂家生产出复合陶瓷钢管，但存在着好多缺点，易脱落，失效现象，在高温高压及物料中含有一些硫等有害元素。容易发生高温氧化。满足不了现有运行工况。

在我国八十年代末期开始，引进美国的技术在加上，有关专家的研究及多次试验，确定于稀土耐磨钢已经占据主要位置，该钢是在40钢的基础上加入Cr、Ni、Si、Mo、Mn、Re等元素从而形成于含碳在0.35~ 0.45%左右的低合金钢。

根据长期生产制做，在多次失败中总结出，比较合理的科学的新经验，加入一定量的稀土元素改善钢的合金质量。还起细化晶粒作用；在表面形成保护膜；加入一定量Mo使合金在一定高温下，具有一定抗氧化作用，增加使用寿命；加入一定量的碳化硼，可将硬度控制在HRC45~65的范围之间，同时解决了耐磨钢的硬度和可焊性之间的矛盾，具有较高的耐磨性，在实际应用中其它耐磨材料与它无法比美。

其它粉粒体气力输送系统;

水力输渣系统及粒径较大的浆体输送。